En la fabricación de intercambiadores de calor de carcasa-y-tubos, la soldadura de la placa de tubos a los tubos generalmente se realiza mediante soldadura por arco manual. Las costuras de soldadura suelen tener distintos grados de defectos, como depresiones, poros e inclusiones de escoria, y la distribución de tensiones en las soldaduras es desigual. Durante la operación, la placa tubular normalmente está en contacto con agua de enfriamiento industrial, y las impurezas, sales, gases y microorganismos en el agua de enfriamiento industrial contribuyen a la corrosión de la placa tubular y las soldaduras. Esto es lo que comúnmente llamamos corrosión electroquímica. Los estudios muestran que el agua industrial, ya sea dulce o de mar, contiene diversos iones y oxígeno disuelto, y los cambios en la concentración de iones de cloruro y oxígeno desempeñan un papel importante en la forma de corrosión del metal. Además, la complejidad de la estructura metálica también afecta la morfología de la corrosión. Por lo tanto, la corrosión de la placa del tubo y de las soldaduras del tubo se caracteriza principalmente por corrosión por picaduras y grietas. Visualmente, la superficie de la placa tubular tendrá muchos productos y depósitos de corrosión, con picaduras de diferentes tamaños. Cuando se utiliza agua de mar como medio, también se produce corrosión galvánica. La corrosión química es la corrosión causada por el medio; La placa de tubos del intercambiador de calor está expuesta a diversos medios químicos y, por lo tanto, está sujeta a corrosión química. Además, se produce un cierto grado de corrosión bimetálica entre la placa de tubos del intercambiador de calor y los tubos de intercambio de calor. Algunas placas tubulares también están sujetas a-erosión a largo plazo por medios corrosivos. Especialmente en los intercambiadores de calor de placa de tubos fijos, también existen diferencias de tensión térmica, y la conexión entre la placa de tubos y los tubos de intercambio de calor es muy susceptible a fugas, lo que provoca fallas en el intercambiador de calor.
En resumen, los principales factores que afectan la corrosión de las placas tubulares incluyen:
(1) Composición y concentración del medio: el efecto de la concentración varía; por ejemplo, en el ácido clorhídrico, generalmente, cuanto mayor es la concentración, más severa es la corrosión. (1) El acero al carbono y el acero inoxidable se corroen más gravemente en ácido sulfúrico con una concentración de alrededor del 50%, mientras que la corrosión disminuye drásticamente cuando la concentración aumenta por encima del 60%;
(2) Impurezas: Las impurezas nocivas incluyen iones cloruro, iones sulfuro, iones cianuro e iones amonio. Estas impurezas pueden provocar una corrosión grave en determinadas circunstancias;
(3) Temperatura: La corrosión es una reacción química. Por cada aumento de temperatura de 10 grados, la velocidad de corrosión aumenta aproximadamente de 1 a 3 veces, pero hay excepciones;
(4) valor de pH: generalmente, cuanto menor es el valor de pH, mayor es la corrosión del metal;
(5) Caudal: en la mayoría de los casos, cuanto mayor es el caudal, mayor es la corrosión.
Actualmente, los materiales compuestos poliméricos se pueden utilizar para la protección anticorrosión de placas tubulares. Tienen excelentes propiedades de adhesión y resistencia a la temperatura y a la corrosión química. El material es 100% sólido, no contiene sustancias volátiles y puede usarse de manera segura en un ambiente cerrado sin encogerse. En particular, el material proporciona un excelente aislamiento contra la corrosión bimetálica y una excelente resistencia a la erosión, ofreciendo un rendimiento anticorrosión superior y eliminando fundamentalmente las fugas de corrosión en las áreas reparadas, proporcionando una capa protectora-duradera para los componentes.
Proceso de operación de protección de láminas tubulares:
1. Herramientas y Equipos: Equipo de arenado, lona protectora o lámina plástica, tapones de corcho, alcohol o acetona, raspador, herramienta espiral, bolsas de basura, taladro eléctrico, fuente de alimentación, guantes de goma, casco de seguridad, gafas de seguridad, trapos, cepillos.
2. Pasos
Paso 1: abra la tapa del extremo del condensador.
Utilice un secador de pelo y un soplador para secar la superficie y el interior de los tubos, luego tape las aberturas de los tubos con tapones de corcho y cubra las bridas para asegurarse de que el proceso de chorro de arena no dañe las aberturas de los tubos.
Paso 2: Pulido con chorro de arena: Durante el pulido con chorro de arena, utilice lonas y otros materiales para cubrir el área circundante y evitar que las partículas de arena contaminen otros equipos. Utilice arena de cuarzo o arena de corindón para el pulido con chorro de arena, que puede producir una superficie de 4 mil sin generar polvo excesivo. Continúe con el chorro de arena hasta que quede expuesto el color del metal base. Después del arenado, retire los tapones de corcho.
Paso 3: Limpieza con solución: Limpie la superficie metálica de impurezas y manchas de aceite con acetona. Paso 4: Aplicación de materiales: Primero, use materiales de reparación de polímeros y materiales de reparación de metales para rellenar las áreas picadas en la pared interna de la placa del tubo del condensador para evitar que el agua genere corrientes parásitas durante la operación, hasta lograr una superficie lisa. Luego, aplique uniformemente el material protector fluido polimérico en toda la superficie reparada. Preste especial atención a la unión entre el panel y los tubos para conseguir estanqueidad y prevención de fugas.
Paso 5: Curado: Cure los materiales según los requisitos de curado. Una vez finalizado el curado, el equipo se puede poner en producción.
